IMPIANTI CONTAMINATI DALL'UMIDITA'
Per gli impianti contaminati dall’umidità è vero che il grado di contaminazione può essere estremamente variabile e, di conseguenza, varia molto anche la portata delle riparazioni da eseguire. Gli impianti che contengono umidità si possono suddividere in due categorie, vale a dire quelli con un basso grado di contaminazione e quelli con un elevato grado di contaminazione. Gli impianti con un basso grado di contaminazione sono integri e mantengono una sovrapressione del refrigerante. Gli impianti con un elevato grado di contaminazione, comunque, sono caratterizzati dall’essere stati a contatto con l’atmosfera oppure dal fatto che l’umidità è stata aggiunta direttamente. I due tipi di difetti andranno trattati in maniera indipendente tra loro.

Basso grado di contaminazione
Questo difetto è caratterizzato, di solito, dal fatto che il raffreddamento si interrompe spesso per blocco dovuto al ghiaccio nel capillare o nella valvola di espansione. Con l’apporto di calore si elimina gradualmente il blocco dovuto al ghiaccio, ma se circola il refrigerante si avrà presto una riformazione del blocco stesso. Questo difetto può essere dovuto alle seguenti ragioni. L’impianto non è stato assemblato con sufficiente cura. Può darsi che i componenti utilizzati fossero umidi. Può essere stato utilizzato un refrigerante con un tenore troppo elevato di umidità. Spesso l’impianto è nuovo o è appena stato riparato. Di solito i quantitativi di umidità sono ridotti e, dunque, si può normalmente porre rimedio al difetto sostituendo il refrigerante ed il filtro disidratatore. Ecco la procedura a cui attenersi.
a) Aprire l’impianto al tubo di processo e raccogliere il refrigerante. È utile far funzionare prima il compressore finché non è caldo. In questo modo si riduce il quantitativo di umidità e di refrigerante rimasti nel motore o nell’olio. Quando il ghiaccio blocca il capillare o la valvola di espansione, è possibile far funzionare il compressore così che si riscaldi, ma l’impianto non funzionerà. Se il capillare o la valvola di espansione risultano accessibili, si può mantenere caldo il punto di bloccaggio con una lampada riscaldante o con uno straccio imbevuto d’acqua calda per far sì che circoli il refrigerante. La temperatura di evaporazione nell’impianto può anche essere aumentata riscaldando l’evaporatore. Non utilizzare una fiamma aperta ai fini del riscaldamento.
b) Dopo aver raccolto il refrigerante, si deve procedere a soffiatura dell’impianto con azoto secco. L’iniezione di azoto deve avvenire attraverso il tubo di processo del compressore e la soffiatura deve interessare dapprima il lato aspirazione e poi il lato scarico, prima indirizzando il flusso di azoto dal compressore attraverso il tubo di aspirazione e l’evaporatore, con uscita attraverso il capillare, e poi attraverso il compressore ed il condensatore, uscendo attraverso il filtro disidratatore all’uscita condensatore. È utile effettuare la soffiatura con una pressione tale da rimuovere eventuale olio presente nei componenti.
c) Sostituire il filtro disidratatore ed il tubo di processo, come precedentemente descritto. Vale la pena utilizzare un filtro disidratatore sovradimensionato.
d) Una volta rimontato l’impianto, si deve effettuare lo svuotamento con estrema cura. Eseguire il caricamento e la verifica attenendosi alle direttive precedentemente illustrate.

Elevato grado di contaminazione
Se c’è una rottura in un impianto frigorifero con fuoriuscita del refrigerante, si verifica una contaminazione da umidità. Il grado di contaminazione sarà tanto più elevato quanto maggiore è il tempo durante cui l’impianto rimane aperto all’atmosfera. Se quando succede il compressore è in funzione, le condizioni saranno ulteriormente peggiorate. Il quantitativo di umidità ammesso si distribuirà nel compressore, nel filtro disidratatore e negli altri componenti dell’impianto in funzione della loro capacità di trattenere l’umidità. Nel compressore è specialmente la carica d’olio che assorbe l’acqua. Nell’evaporatore, nel condensatore e nei tubi la contaminazione sarà determinata principalmente dai quantitativi d’olio ivi presenti. Naturalmente i quantitativi maggiori di acqua saranno nel compressore e nel filtro disidratatore. C’è anche il rischio elevato che abbia avuto inizio una formazione di depositi carboniosi sulle valvole, con conseguenti danni per il compressore. Il compressore ed il filtro disidratatore, dunque, vanno sostituiti durante la normale procedura di riparazione.
a) Staccare il compressore dall’impianto con una taglia-tubi.
b) Staccare, rompendolo, il capillare all’uscita del condensatore e soffiare nel condensatore azoto secco in qualità di gas protettivo. Togliere il filtro disidratatore. Ripetere la soffiatura con maggior pressione per eliminare dal condensatore eventuale olio presente. Coprire l’ingresso e l’uscita del condensatore.
c) Trattare allo stesso modo l’evaporatore e lo scambiatore di calore della linea di aspirazione. L’opportunità di una soffiatura efficiente è migliorata se si stacca, rompendolo, il capillare all’ingresso dell’evaporatore. La soffiatura con azoto avverrà in due fasi, prima il tubo di aspirazione e l’evaporatore, poi i capillari. Se il motivo della riparazione è un capillare rotto, si devono modificare le operazioni per sostituire l’intero scambiatore di calore.
d) Rimontare l’impianto utilizzando un nuovo compressore ed un nuovo filtro disidratatore delle corrette dimensioni. Lo svuotamento si deve effettuare con particolare cura, procedendo successivamente al caricamento ed alla verifica secondo le normali regole. La procedura descritta è ottimale per gli impianti frigoriferi semplici. Se l’accesso all’impianto risulta difficoltoso e se la struttura è complessa, potrebbe risultare più adatta la seguente procedura.
e) Smontare il compressore dall’impianto e procedere come al punto a.
f ) Staccare, rompendolo, il capillare all’uscita del condensatore. Effettuare la soffiatura con azoto del tubo di aspirazione e di scarico.
g) Montare un filtro disidratatore sovradimensionato all’uscita del condensatore. Collegare il capillare al filtro disidratatore.
h) Una volta che il sistema, escluso il compressore, risulta di nuovo integro, eseguire un’asciugatura. Lo si fa collegando contemporaneamente il tubo di aspirazione e di scarico ad una pompa a vuoto e svuotando no ad una pressione inferiore a 10 mbar. Effettuare l’equalizzazione della pressione con azoto secco. Ripetere lo svuotamento e l’equalizzazione della pressione.
i) Montare il compressore nuovo. Quindi eseguire lo svuotamento, il caricamento e la verifica.

Asciugatura del compressore
In alcuni mercati può anche essere necessario riparare un compressore umido in un’officina e si è, dunque, costretti a destreggiarsi come meglio si può. Il processo di asciugatura descritto in questa sede può dare il risultato desiderato, se ci si attiene alle istruzioni in maniera scrupolosa. Scaricare la carica d’olio del compressore. Flussare, poi, l’interno del compressore con ½-1 litro di un solvente o refrigerante a bassa pressione non infiammabile. Chiudere con un tappo il compressore con dentro il solvente e scuoterlo bene in tutte le direzioni, in maniera che il refrigerante venga a contatto con tutte le superfici interne. Raccogliere il solvente come indicato. Ripetere l’operazione una o due volte per essere certi che non restino nel compressore notevoli residui di olio. Effettuare la soffiatura del compressore con azoto secco. Collegare il compressore ad un dispositivo come mostrato nella g. 20. Chiudere con un tappo l’attacco di scarico. I collegamenti all’attacco aspirazione del compressore devono essere a tenuta di vuoto. È possibile ottenere questo mediante giunti brasati oppure utilizzando un tubo di depressione adatto. Portare il compressore ad una temperatura compresa tra 115°C e 130°C prima di iniziare lo svuotamento. Incominciare, quindi, lo svuotamento che deve far scendere la pressione nel compressore a 0,2 mbar o meno. I giunti dell’impianto del vuoto devono essere a tenuta per ottenere il vuoto necessario. Anche il contenuto di umidità all’interno del compressore influenza il tempo necessario per ottenere il vuoto. Se il compressore è fortemente contaminato, l’equalilzzazione della pressione con azoto secco alla pressione atmosferica favorirà il processo. Chiudere il collegamento con il vacuometro durante l’equalizzazione della pressione. Si devono mantenere la temperatura ed il vuoto per circa 4 ore. Al termine del processo di asciugatura, la pressione nel compressore si deve equalizzare alla pressione atmosferica con azoto secco e si devono sigillare gli attacchi. Caricare il compressore con il tipo e la quantità di olio specificati e montarlo nell’impianto frigorifero.

Carica d'olio
In alcuni casi può essere necessario rabboccare  un compressore con olio se ha perso parte della carica. Il quantitativo dell’olio è specificato sulla targhetta indicante il tipo nel caso di alcuni compressori Danfoss, ma non di tutti; ricercare, quindi, il tipo e la quantità di olio attuali sulla scheda tecnica del compressore. È assolutamente indispensabile utilizzare olio del tipo approvato per il compressore in questione. Se si deve sostituire una carica di olio persa in un compressore, di solito si deve partire dal presupposto che rimangono nel compressore circa 50 ccm della carica d’olio quando lo si svuota completamente scaricando l’olio da un attacco.

CARICA DI REFRIGERANTE PERSA
L’espressione “carica persa” si riferisce ai casi in cui non si ottiene la funzione di raffreddamento desiderata poiché non c’è un quantitativo sufficiente di refrigerante nell’impianto. La procedura di riparazione implica una sovrapressione del refrigerante nell’impianto, così da poter trascurare i problemi di contaminazione che possono essere eventualmente causati dalla penetrazione di umidità. La “carica persa” è contraddistinta dal fatto che non si ottiene il raffreddamento previsto. Il tempo di funzionamento è lungo ed il compressore può anche funzionare senza interruzioni. La formazione di ghiaccio bianco sull’evaporatore è soltanto parziale e, forse, limitata alla zona intorno a dove avviene l’iniezione. Il compressore funziona a pressioni di evaporazione basse e questo comporta un basso consumo di corrente e di energia. Il compressore presenta una temperatura superiore al normale a causa del ridotto trasporto di refrigerante. La differenza tra “carica persa” e “capillare bloccato” sta nella prevalente pressione al condensatore; dopo un po’ di tempo, comunque, la pressione è identica in entrambi i casi. Un “capillare bloccato” causa il pompaggio del refrigerante nel condensatore, con la pressione che si alza. Dato che l’evaporatore si svuota mediante pompaggio, comunque, il condensatore si raffredda. Se il blocco è totale, non si ha equalizzazione della pressione durante il fermo. Con la “carica persa”, comunque, la pressione nel condensatore è inferiore al normale. Una parte consistente della procedura di riparazione consiste nella ricerca della causa del guasto. Se non lo si fa, è soltanto questione di tempo prima che il guasto si verifichi di nuovo. In caso di bloccaggio del capillare in impianti piccoli, di solito si procede allo loro rottamazione, ma se si tratta di grandi impianti costosi può eventualmente essere da valutare la sostituzione dello scambiatore di calore della linea di aspirazione. I punti principali della procedura di riparazione possono essere i seguenti (solo per refrigeranti non infiammabili).
a) Montare una valvola di servizio sul tubo di processo del compressore. Montare un manometro ed utilizzarlo per determinare il guasto.
b) Aumentare la pressione refrigerante nell’impianto a 5 bar.
c) Esaminare tutti i giunti per scoprire un eventuale trasudamento d’olio. Eseguire un’accurata ricerca con l’apparecchiatura per prove di tenuta finché non si trova la perdita.
d) Scaricare la sovrapressione dall’impianto. Staccare, rompendolo, il capillare all’uscita del condensatore. Effettuare la soffiatura dell’impianto con azoto secco.
e) Sostituire il filtro disidratatore come descritto in precedenza. Sostituire il tubo di processo e riparare la perdita.
f ) Svuotare l’impianto e caricarlo con il refrigerante. Eseguire, quindi, una nuova prova di tenuta e testare l’impianto. Dopo una prova a pressione dell’impianto con alta pressione, eseguire, con una grossa pompa a vuoto, uno svuotamento iniziando lentamente in quanto – altrimenti – l’olio può essere pompato fuori dall’impianto.

MOTORE COMPRESSORE BRUCIATO
Un motore bruciato ha distrutto l’isolamento dei li. Per “bruciatura” si intendono motori in cui l’isolamento dei li si decompone. Una vera bruciatura è caratterizzata dal fatto che l’isolamento dei li del motore è stato esposto a lungo a temperature critiche. Se le condizioni termiche in un compressore variano in maniera tale che il materiale di isolamento assume una temperatura critica per molto tempo, si avrà una bruciatura. Dette condizioni critiche possono verificarsi quando si è in presenza di condizioni di ventilazione ridotta (ad esempio, per un ventilatore difettoso), quando il condensatore è sporco o in condizioni di tensione anormali. Il guasto “carica persa” può anche avere un effetto corrispondente. Parte del raffreddamento del motore è realizzata dal refrigerante in circolazione. Quando l’impianto frigorifero perde la carica, la pressione di evaporazione si abbassa in maniera anormale, meno refrigerante circola  nell’unità di tempo e si ha una riduzione del raffreddamento. In molti casi un motoprotettore montato nell’equipaggiamento elettrico non riesce a proteggere da queste condizioni. Il motoprotettore è attivato tanto dalla corrente, quanto dalla temperatura. Se il consumo della corrente è basso, è necessaria una temperatura elevata intorno alla protezione per causare lo stacco. A temperature di evaporazione in calo, comunque, si ha un aumento della differenza termica tra l’alloggiamento del motore e quello del compressore a causa della più scarsa trasmissione di calore. Le protezioni avvolgimenti situate direttamente nella maggior parte dei motori forniscono una protezione migliore in questa situazione, in quanto sono attivate principalmente dalla temperatura degli avvolgimenti motore. Se l’isolamento dei li è distrutto, ci saranno temperature molto elevate ai li cortocircuitati. Questo può anche provocare l’ulteriore decomposizione del refrigerante e dell’olio. Fintanto che il compressore funziona, l’intero processo può causare la circolazione di prodotti di decomposizione, contaminando così l’impianto. Quando certi refrigeranti si decompongono, si può avere la generazione di acidi. Se non si esegue una pulizia in concomitanza con la sostituzione del compressore, è già da mettere in programma l’inizio di una nuova avaria. Difetti dei motori nei compressori ermetici dei frigoriferi domestici sono relativamente rari. Solitamente i guasti dell’avvolgimento di avviamento non causano la contaminazione dell’impianto, ma un corto circuito nell’avvolgimento principale può decisamente portare ad una contaminazione.

Acidità dell'olio
Dal momento che un motore bruciato può anche portare alla contaminazione dell’impianto da parte di prodotti acidi, l’acidità può essere considerata un criterio per decidere se l’impianto richieda o meno una pulizia accurata. Il compressore stesso e il lato di scarico dell’impianto no al filtro disidratatore saranno la parte più contaminata dell’impianto. Una volta che si è rimosso dall’impianto il refrigerante, l’olio del compressore presenta contaminazione o acidità. Una valutazione semplice si può fare con un campione di olio in una provetta pulita. Se l’olio è scuro, con morchia e forse contaminato da particelle decomposte provenienti dall’isolamento del motore e se, inoltre, ha un odore acido, c’è qualcosa che non va.

Impianto bruciato
Non si consiglia la riparazione di un impianto bruciato con prodotti di decomposizione e, se una riparazione va comunque effettuata, è assolutamente indispensabile eliminare i prodotti di decomposizione dall’impianto per evitare la contaminazione e, dunque, la rottura del nuovo compressore. Ci si può attenere alla seguente procedura.
a) Smontare il compressore difettoso. Eseguire la soffiatura dei tubi per eliminare il vecchio olio.
b) Montare un compressore nuovo ed un filtro “burn-out” per linea di aspirazione Danfoss DAS nel tubo di aspirazione, davanti al compressore, per proteggerlo dai prodotti contaminanti. Sostituire il filtro disidratatore al condensatore con un filtro DAS.
c) Svuotare l’impianto e caricarlo. Far, quindi, funzionare ininterrottamente l’impianto per almeno 6 ore.
d) Controllare l’acidità dell’olio. Se l’olio risulta in ordine, non è necessaria nessuna ulteriore pulizia. Smontare il filtro della linea di aspirazione. Eseguire una soffiatura accurata del capillare. Montare un nuovo filtro disidratatore all’uscita del condensatore, ad esempio Danfoss DML. Svuotare l’impianto e caricarlo con il refrigerante.
e) Se l’olio risulta acido (vedere d), sostituire il filtro sulla tubazione di aspirazione e far funzionare l’impianto per altre 48 ore, quindi ricontrollare l’olio. Se l’olio è in ordine, seguire le istruzioni di cui in d.